缺陷一：鑄造縮孔(kong)

　　主要原因有合金(jin)凝固收縮産生鑄(zhù)造縮孔和合金📐溶(rong)解時🥵吸收了大量(liàng)的空氣中的氧氣(qi)、氮氣等，合金凝固(gù)時放出氣體造成(chéng)鑄造縮孔。

　　解決的(de)辦法：

　　1）放置儲金球(qiú)。

　　2）加粗鑄道的直徑(jìng)或減短鑄道的長(zhang)度。

　　3）增加金屬的用(yòng)量。

　　4）采用下列方法(fǎ)，防止組織面向鑄(zhù)道方向出現凹陷(xiàn)。

　　a.在鑄道的根部放(fang)置冷卻道。

　　b.為防止(zhǐ)已熔化的金屬垂(chui)直撞擊型腔，鑄道(dao)應成弧形。

　　c.斜向放(fàng)置鑄道。

　　缺陷二：鑄(zhu)件表面粗糙不光(guang)潔缺陷

　　型腔表面(mian)粗糙和熔化的金(jīn)屬與型腔表面産(chǎn)生了化學反應☀️，主(zhǔ)📐要體現出下列情(qíng)況。

　　1）包埋料粒子粗(cu)，攪拌後不細膩。

　　2）包(bāo)埋料固化後直接(jiē)放入茂福爐中焙(bèi)燒，水分過多。

　　3）焙燒(shao)的升溫速度過快(kuài)，型腔中的不同位(wèi)置産生膨脹差，使(shi)型腔内面剝落。

　　4）焙(bei)燒的zui高溫度過高(gāo)或焙燒時間過長(zhang)，使型腔内面過于(yú)幹燥等。

　　5）金屬的熔(rong)化溫度或鑄圈的(de)焙燒的溫度過高(gao)，使金屬與型📐腔👉産(chan)生反應，鑄件表面(miàn)燒粘了包埋料。

　　6）鑄(zhù)型的焙燒不充分(fèn)，已熔化的金屬鑄(zhù)入時，引起包埋🈲料(liao)的分🚶‍♀️解，發生較多(duo)的氣體，在鑄件表(biǎo)面産生麻點。

　　7）熔化(huà)的金屬鑄入後，造(zao)成型腔中局部的(de)溫度過高，鑄件表(biǎo)面産生局部的粗(cū)糙。

　　解決的辦法：

　　a.不(bu)要過度熔化金屬(shu)。

　　b.鑄型的焙燒溫度(dù)不要過高。

　　c.鑄型的(de)焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料(liao)的焙燒溫度為800度(dù)🧑🏾‍🤝‍🧑🏼-900度）。

　　d.避免發生組織(zhi)面向鑄道方向出(chu)現凹陷的現象。

　　e.在(zai)蠟型上塗布防止(zhi)燒粘的液體。

　　缺陷(xian)三：鑄件發生龜裂(liè)缺陷

　　有兩大原因(yin)，一是通常因該處(chù)的金屬凝固過快(kuài)，産生鑄造📧缺🌈陷（接(jie)縫）；二是因高溫産(chǎn)生的龜裂。

　　1）對于金(jīn)屬凝固過快，産生(sheng)的鑄造接縫，可以(yi)通過控制鑄✉️入☔時(shi)間和凝固時間來(lai)解決。鑄入時間的(de)相關因素：蠟型的(de)形狀。鑄到的粗細(xì)數量。鑄造壓力（鑄(zhù)造機）。包埋料的透(tou)氣性。凝固時間的(de)相關因素：蠟型的(de)形狀。鑄圈的zui高焙(bei)燒溫度。包埋料的(de)類型🛀🏻。金屬的類🚶型(xíng)。鑄造的溫度。

　　2）因高(gao)溫産生的龜裂，與(yǔ)金屬及包埋料的(de)機械性能有關。下(xià)列⭕情👉況易産生龜(gui)裂：鑄入溫度高易(yì)産生龜裂；強度高(gao)的包埋料易産生(shēng)龜裂；延伸性小的(de)鎳烙合金及♍钴烙(lao)合金易産生龜裂(liè)。

　　解決的辦法：

　　使用(yòng)強度低的包埋料(liào)；盡量降低金屬的(de)鑄入溫度；不使用(yòng)延展性小的。較脆(cui)的合金。